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磨削過程中，砂輪的速度一般在30~50 m/s,磨除率為1~50 mm3/s。磨粒與被磨工件的接觸時間很短，約為10-4~10-6 s,在短時間內，產生大量的磨削熱。如果切削參數合理、磨削液冷卻充分，工件磨削區溫度一般會在130 ℃以下；如果切削參數不合理、磨削液冷卻不充分，在短時間內，產生大量的磨削熱，工件磨削區將產生400~1 000 ℃的高溫，劇熱的磨屑在空氣中發生氧化作用，產生火花，從微觀來講燒傷過程是這樣形成的。

磨削時磨削條件決定的熱流密度不超過磨削液的臨界熱流密度，磨削弧區工件表面可維持正常低溫，一般在130 ℃以下，且有一定的溫度波動，約有70 ℃；但只要磨削熱流密度超過臨界值，則由于弧區磨削液出現成膜沸騰引起二相流換熱曲線上熱平衡點的躍遷，工件表面即由正常的低溫躍升到平衡點的溫度，此時的溫度約為310 ℃，溫度雖高但不足以導致燒傷，只是燒傷的前兆；之后由初期出現在弧區高端的高溫，逐漸向低端擴展，與此同時成膜區內工件表面的溫度也是一個由低至高逐步增長的過程，一直到成膜區擴展到足夠大，成膜區溫度也達到或超過工件材料的燒傷溫度時，這就出現了磨削燒傷。

成膜區的高溫度可達到950 ℃，所以，磨削燒傷通常定義為：在高的磨削溫度的作用下，磨削熱使工件表層的金相結構產生變化，表面層的硬度改變，會影響零件的使用性能，同時工件表面呈現氧化膜的顏色，這種現象稱為磨削燒傷。

熱處理硬度分揀儀

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磨削燒傷的主要形式

熱處理：淬火、回火、正火和退火    

應力集中的預防與利用

防止硬齒面齒輪磨齒裂紋的工藝措施