拋丸強化是目前汽車行業改善齒輪疲勞壽命的常用手段之一，其原理是利用高速彈丸對齒輪表面進行沖擊，使輪齒表層在一定深度內生成殘余壓應力，用來抵消部分外加負荷導致的拉應力，從而抑制或延遲裂紋的萌生和擴展。因此，它可以顯著提高輪齒的抗彎曲疲勞壽命，改善接觸疲勞特性。拋丸強化效果表達式為：
B=F（P，M，R，V，Q，H，T，α）
式中：B——拋丸效果；
P——拋打工件表面性能；
M——彈丸材料；
R——彈丸尺寸；
V——拋丸速度；
Q——單位時間內拋丸量；
H——彈丸與工件表面距離；
T——拋丸時間；
α——拋丸角度。
在輪齒材料及熱處理指標選定的前提下，彈丸工藝選擇是得到合理殘余壓應力層的關鍵因素之一。本文就如何選擇彈丸工藝參數從而得到合理強化效果展開論述。
1.試驗條件和方法
（1）齒輪材料和拋丸前狀態
齒輪材料為低碳合金鋼，鍛后等溫正火，經滲碳淬回火處理后表面硬度≥650HV1。
（2）試驗用設備及檢測方法
強化設備采用機械離心式拋丸機；硬度檢測采用維氏硬度計；
殘余應力檢測采用
xstress3000型X射線應力分析儀，因材料為鐵素體型合金鋼，檢測晶面為（211）。檢測執行ASTM-E915—2010、EN15305—2008、GB7704—2008及GFT4010—2008標準。
2.彈丸的選擇
（1）彈丸硬度確定
強化零件用彈丸硬度一般等于或略高于零件本身硬度，硬度不能太高，否則容易導致本體損傷。本文齒輪齒面和齒根硬度檢測如圖1所示。從圖中可知，齒輪表層硬度在700HV1以上，根據市場能夠提供的彈丸，我們選定彈丸名義硬度在（700±30）HV1。
圖1 輪齒硬度梯度
（2）丸料直徑選擇
齒根過渡圓弧處是應力集中點，裂紋萌生往往從此處開始，因此作為拋丸強化效果檢驗位置（見圖2）。本文齒輪齒根過渡圓弧半徑為0.85mm，為達到強化效果，必須有足夠的彈丸拋射到該位置，因此選擇丸料名義直徑為0.6mm、0.8mm兩種規格的鋼丸進行驗證。
圖 2
3.結果與分析
圖3、圖4分別為φ0.6mm和φ0.8mm彈丸在相同工藝條件下得到的齒根殘余應力分布結果；圖5為兩種彈丸作用下5次檢測結果的平均值比較。從圖中可以得知，兩種彈丸作用下相同深度殘余壓應力值差別略有區別，且zui大壓應力值所處深度有所不同，φ0.6mm彈丸的zui大壓應力值在距表面約40μm處；而φ0.8mm彈丸的zui大壓應力值在距表面約50μm處。附表是兩種鋼丸的單個重量，可以看到，W0.8mm≈2W0.6mm；P=MV，在速度一定的情況下，質量是決定動量大小的因素，因此φ0.8mm彈丸所能產生的變形會更大些，深度更深。
從圖5還可以看到，兩種彈丸得到的應力趨勢基本一致，但表層φ0.8mm彈丸所得殘余壓應力更低，意味著所能抵御外力的能力更弱，更容易被突破產生裂紋。
圖4 Φ0.6mm彈丸殘余應力結果
兩種鋼丸的單個重量
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規格
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100粒重量/mg
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單粒重量/mg
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φ0.6mm
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113.17
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0.113
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φ0.8mm
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288.6
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0.287
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（2）相同工藝條件下彈丸直徑對齒面粗糙度的影響
圖6是兩種彈丸作用力得到的齒面粗糙度結果，拋丸前的齒面粗糙度基本一致；拋丸后，φ0.6mm彈丸得到的結果要明顯優于φ0.8mm彈丸。齒面粗糙度影響變速器噪聲，粗糙度越小越好。
圖6 兩種彈丸作用力得到的齒面粗糙度結果
4.結語
拋丸后的
殘余應力主要來源于表層不均勻的塑性變形，在零件參數允許的范圍內，尺寸越大，彈丸消耗相應會更少，成本更低，但需要綜合考慮彈丸對零件
殘余應力和齒面粗糙度的影響，需根據試驗結果選擇合適的彈丸。
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